企業(yè)推行精益生產(chǎn)的七大步驟供大家參考：
步驟一：提高思想認識，強化組織領(lǐng)導(dǎo)
實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關(guān)鍵,。加強全員的精益管理意識的教育和培訓(xùn),，參加的人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總,，到操作層的普通工人,。培訓(xùn)內(nèi)容包括：競爭的情況、浪費觀念,、拉動生產(chǎn),、5S、團隊改善,、全員的設(shè)備管理,、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進企業(yè)全體人員轉(zhuǎn)變思想觀念,，增強推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性,。成立推行精益生產(chǎn)方式的專項領(lǐng)導(dǎo)及推行機構(gòu)，由總經(jīng)理擔任負責人,，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門主管參加,，明確職責和任務(wù)，制定精益生產(chǎn)工作計劃,，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實,。
步驟二：成立項目領(lǐng)導(dǎo)和項目推行小組
這一步是要建立一個精益生產(chǎn)組織。這也是很7a64e4b893e5b19e多企業(yè)實施精益生產(chǎn)時必經(jīng)的一步,，有的企業(yè)把這個小組叫“精益生產(chǎn)委員會”,，有的叫“改善組織”。一般來說,，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織的負責人,，有些企業(yè)也把工廠負責的副總經(jīng)理列為負責人，組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門,、制造部門,、生產(chǎn)技術(shù)部門,、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負責人的改善職責,。
步驟三：建立示范線,，確定管理樣板
在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時,，應(yīng)選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進持續(xù)改善,。改善內(nèi)容應(yīng)盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線,，明確改善之前所處的狀態(tài),，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖,、各工程的時間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況,。改善必須堅持循序漸進的原則,，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧,。對改善情況要及時進行發(fā)布,，從而確保改進工作同步實施、順暢合作,。同時改善示范線負責人,，還要在每天確認改善進度。
步驟四：現(xiàn)場改善,，從5S開始
5S管理（整理,、整頓、清掃,、清潔,、素養(yǎng)）。實施精益生產(chǎn)方式,，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始,，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用,；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放,；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈,，使設(shè)備及時保養(yǎng),；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習慣,，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境,，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量,。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理,，并減少浪費的現(xiàn)象,，增強全員生產(chǎn)和管理的改善意識。
精益生產(chǎn)從5S管理開始,，一方面,，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化,，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象,；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與,，讓員工明白管理層對改善的決心,，提高全員的改善意識。
步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖
在繪制價值流程圖時,，用方框表示各個生產(chǎn)工藝,，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流,，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等,；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產(chǎn)浪費現(xiàn)象,。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法,。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠景圖,。
步驟六：開展改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施,，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What),，什么時候（When）和誰來負責（Who）,，并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣,，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中,。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下,，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義,，使員工十分明確實施該項目的意義。
步驟七：以七大浪費問題為重點,，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象
①均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力,，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費； ②減少生產(chǎn)的批量,，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間,，消除等待浪費；
③加強搬運設(shè)備,、生產(chǎn)材料,、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費,； ④按需生產(chǎn),，減少存貨，消除庫存的浪費,；
⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝,，消除加工浪費。