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　　精益生產(chǎn)實(shí)施步驟
　　1,、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程 　　精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的,，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn),。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程,，力爭把它建立成一條樣板線,。 　　2,、畫出價值流程圖 　　價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法,。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后,，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中,，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程,，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間,，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間,。 　　3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會 　　精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施,，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張,。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who）,，并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn),。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中,。在價值流程圖,、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義,，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義,。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動,；消滅庫存,；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間,；消除停機(jī)時間,；提高勞動利用率,。 　　4、營造企業(yè)文化 　　雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn),，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革,，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變,，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的,。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的,。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明,，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。 　　傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變,，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成,，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本,，而不是誕生在美國,，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。
　　5,、推廣到整個企業(yè) 　　精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi),，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序,。所以,，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短,，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代,。 　　總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率,，消滅浪費(fèi),，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。 　　由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就,，需要付出一定的代價,，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是,，企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路,，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本,，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處,。