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　　精益生產(chǎn)實施步驟
　　1、選擇要改進的關(guān)鍵流程 　　精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的,，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關(guān)鍵的流程,，力爭把它建立成一條樣板線。 　　2,、畫出價值流程圖 　　價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法,。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision),。在這個過程中,，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng),，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。 　　3,、開展持續(xù)改進研討會 　　精益遠景圖必須付諸實施,，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What),，什么時候（When）和誰來負責（Who）,，并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣,，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中,。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下,，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義,，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象,；消除零件不必要的移動,；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃,；減少生產(chǎn)準備時間,；消除停機時間；提高勞動利用率,。 　　4,、營造企業(yè)文化 　　雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革,，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進,，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的,。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大,，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明,，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來,。 　　傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成,，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變,。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國,，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同,。
　　5、推廣到整個企業(yè) 　　精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費,，著眼于整個生產(chǎn)流程,，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè),，使操作工序縮短,，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。 　　總而言之,，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動,，提高勞動利用率,，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存,。 　　由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就,，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題,。但是,，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi),，有的甚至還不到3個月,，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處,。