機加工計劃排產流程如下：

1、建模

車間模型必須詳細地捕捉生產流程的特征和相應的物流，以便以最小的成本生成可行的計劃,。

由于一個系統(tǒng)的產出率只受潛在瓶頸資源的限制,，因此,，我們只需對車間現(xiàn)有全部資源的一部分–也即那些可能成為瓶頸的資源，建立一個清晰的模型,。關于建模方法的細節(jié)我們將在后面進一步闡述,。

2、提取需要的數據

生產計劃排程使用的數據來自ERP系統(tǒng),、主生產計劃和需求計劃,。生產計劃排程僅利用這些模塊中可用數據的一個子集，因此,，在建立一個給定生產單元的模型時,，必須指明它實際需要哪些數據。

3,、生成一組假定（生產狀況）

除了上述數據源中接收的數據之外,，車間或生產單位的決策者或許對車間當前或未來的狀況會有更進一步的知識或期望，這些信息在其它地方（如軟件模塊中）是不能得到的,。

再者,，對車間的可用能力或許也可以有多種選擇（如柔性的倒班安排等）。

因此,，決策人員必須有能力修改數據和建立某種生產狀況（見圖3中的第三步,，點劃線框表示這一步必須由決策人員執(zhí)行，并且是可選的）,。

4,、生成一個（初始）排產計劃

在有了模型和數據之后，就可以針對給定的生產狀況,，利用線性規(guī)劃,、啟發(fā)式算法和基因算法等各種復雜的優(yōu)化方法來生成排產計劃。

這項工作可以一步完成,，也可以通過兩級計劃層次（先綜合的生產計劃,，后詳細的排產計劃）完成。

5,、排產計劃分析和交互修改模

如果通過兩級計劃層次完成,，也即先生成綜合資源的上層生產計劃。那么,，在生成一個詳細的排產計劃之前,，人們或許首先要對這個生產計劃進行分析,。

特別地,，如果生產計劃不可行,，決策人員可以交互地指定一些計劃途徑來平衡生產能力（如增加班時或指定不同的加工路徑）。這或許要比修改在單個資源上的加工工序（下層排產計劃）更加容易,。

APS采用了例外管理的技術,，如果出現(xiàn)問題和不可行性（如超過定單交貨期或資源過載），APS就會發(fā)出警告（alerts）,。這些警告首先被“過濾”,，然后，正確的警告被傳遞到供應鏈中正確的組織單位,。

此外,，針對一種生產狀況產生的排產方案還可以通過結合決策者的經驗和知識交互地改進。當然,，為了提供真正的決策支持,，必要的修改次數應當受到限制。

6,、生產狀況核準

當決策人員確定已經評估了所有可選方案時,，他/她將選擇那個體現(xiàn)最佳生產狀況的排產計劃去執(zhí)行。

由于上面這一基本排程可以通過不同的定單順序來改進,，所以重新優(yōu)化經常會被考慮,，以便通過新的排序來減少成本。數夫APS高級排產管理系統(tǒng)實現(xiàn)產能均衡,、節(jié)拍一致,，高效揉單排產，均衡生產資源,，提升生產交付能力,。讓生產計劃更合理，更高效,，優(yōu)化資源配置,，實現(xiàn)家居企業(yè)精細化生產。